正好配资数智化转型探索与实践——数字孪生技术赋能定制家居智能产线

前言

为加快推动“人工智能+制造”落地见效，市工业和信息化局聚焦工业大模型应用、高质量工业数据集建设、人工智能场景落地等重点方向，挖掘梳理出一批具有较强代表性、创新性和可推广性的实践成果，集中展现了我市企业在人工智能应用领域的先行探索与积极实践，具有较强的启发借鉴意义，为全市企业加快推进数智化转型2.0升级提供切实可行的参考路径与方向指引。

背景情况

当前定制家居制造企业面临运作模式信息流与实物流严重脱节问题，数据流转效率低下，严重制约企业柔性化生产、数智化转型。企业以人工智能技术为核心，搭建分层解耦、数据驱动的“端-边-管-云”四层协同架构，从硬件布局、数据体系、技术攻关、平台配套、全流程调试多维度推进柔性生产建设。

主要做法

1.搭建全链路数据体系，实现生产数据实时互通。在各工序节点部署工业RFID/二维码阅读器、PLC与传感器，实时采集板件流转、设备状态、产量工时等全要素数据。通过工业级边缘计算网关完成协议解析、数据预处理，依托工业以太网+5G/Wi-Fi6的网络架构，实现有线、无线数据的高速、低延迟传输。依托云平台构建工业数据中台，集成ERP、MES、高级计划与排程等核心系统，实现生产数据统一汇聚、智能分析与科学决策。

3.配套数字孪生平台，适配柔性生产实际需求。定制化研发柔性MES模块，重点打造高级计划与排程、动态调度看板功能。开发搭建专属数字孪生平台，打通与MES、SCADA系统的数据交互接口。对智能封边连线、分拣机器人等设备进行柔性化能力集成改造，自动调取MES系统加工参数，精准匹配定制化生产需求。

图1 榫云响应平台-全屋定制数字孪生平台

4.开展系统性调试，保障柔性生产全流程贯通。采用“虚拟调试先行，物理调试验证”模式，先在虚拟端完成模型构建、逻辑验证、节拍验证，再在物理端开展单点设备校准、边缘网关通信测试。针对“开料-分拣”“分拣-钻孔”“立体库-产线”等关键柔性单元开展协同调试，最终完成从ERP订单下发到成品入库的全流程贯通测试，验证信息流与实物流的同步匹配，确保柔性生产体系稳定运行。

成效与亮点

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1.创新技术架构，构建全要素闭环智能生产体系。布设2000+个生产数据采集点，推动“感知-决策-执行-优化”闭环智能生产，实现生产设备、物料、工艺、产能等全要素的实时感知与全域数据互通，为定制家居柔性生产筑牢智能技术底座，生产效率提升3-4倍、能源利用率提高15%以上。

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3.创新调度体系，实现多约束下智能动态管理。实现生产计划的多目标优化与动态调整，大幅提升生产计划的适配性与执行效率，显著减少人工调度成本与误差，推动人工成本降低33%以上。

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